กลยุทธ์การเพิ่มประสิทธิภาพเวลาการทำงานสำหรับเครื่องจักรกลึงแบบกลึง

การเพิ่มประสิทธิภาพเวลาในการทำงานรอบของศูนย์เครื่องจักรกลกลึงเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการเพิ่มผลผลิตและลดต้นทุน ต้องใช้แนวทางแบบเป็นระบบในการจัดการกับเครื่องมือเครื่องจักร เครื่องมือตัด กระบวนการ การเขียนโปรแกรม อุปกรณ์ยึด และการไหลของวัสดุ

I. ทิศทางการเพิ่มประสิทธิภาพหลัก

1. ลดเวลาการไม่ตัด:

   • เพิ่มประสิทธิภาพการเปลี่ยนแปลงเครื่องมือ:  รวบรวมเครื่องมือ (เครื่องมืออเนกประสงค์) เพิ่มประสิทธิภาพการจัดวางแมกกาซีนเครื่องมือสำหรับเครื่องมือที่ใช้บ่อย ใช้แมกกาซีนความจุขนาดใหญ่/ป้อมปืนคู่ และใช้ที่ยึดเครื่องมือประสิทธิภาพสูง (เช่น HSK พร้อม TSC)

   • การตั้งค่าการเพิ่มประสิทธิภาพ & อุปกรณ์ติดตั้ง (SMED):  นำระบบการยึดจุดศูนย์มาตรฐานมาใช้งานสำหรับการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว เตรียมชิ้นงานแบบออฟไลน์ ใช้อุปกรณ์ยึดแบบโมดูลาร์ และเปิดใช้งานการตั้งค่าแบบขนานโดยผู้ปฏิบัติงาน

   • เพิ่มประสิทธิภาพเส้นทางเครื่องมือ:  ลดการเคลื่อนไหวอย่างรวดเร็วและการตัดอากาศให้เหลือน้อยที่สุดโดยใช้การเพิ่มประสิทธิภาพซอฟต์แวร์ CAM วางตำแหน่งจุดเปลี่ยนเครื่องมืออย่างมีกลยุทธ์ และใช้โปรแกรมย่อย/มาโคร

   • บูรณาการระบบอัตโนมัติ:  ใช้หุ่นยนต์/เครื่องโหลดแกนทรีสำหรับการจัดการชิ้นส่วนอัตโนมัติ รวมการตั้งค่าการตรวจสอบ/เครื่องมือภายในเครื่องเพื่อการชดเชยและการตรวจสอบอัตโนมัติ และเพิ่มประสิทธิภาพตรรกะการเปิด/ปิดประตู

2. ลดเวลาในการตัด:

   • เพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์การตัด:  ใช้หลักการตัดความเร็วสูง (HSC) หรือการตัดประสิทธิภาพสูง (HPC) ภายในขีดจำกัดอายุการใช้งานของเครื่องมือ ร่วมมือกับซัพพลายเออร์เครื่องมือเพื่อเลือกเครื่องมือและพารามิเตอร์ที่เหมาะสมที่สุด ใช้พารามิเตอร์ที่แปรผันได้สำหรับขั้นตอนต่างๆ และใช้ประโยชน์จากจุดแข็งของเครื่องกัดแบบกลึง (เช่น การกลึงหนักสำหรับการกัดหยาบ การกัดที่มีประสิทธิภาพ เช่น การกัดแบบโทรคอยด์หรือ HSM สำหรับการตกแต่ง)

   • เปิดใช้งานการกลึงพร้อมกัน:  เพิ่มประสิทธิภาพการใช้งานการตัดเฉือนหลายแกนเพื่อกลึงชิ้นส่วนที่ซับซ้อนในการตั้งค่าเดียว ใช้ความสามารถในการทำงานหลายอย่างพร้อมกันอย่างแท้จริง (แกนหมุนคู่ ป้อมปืน ช่องทาง) เพื่อดำเนินการหลายอย่างพร้อมกัน (เช่น การกลึงแกนหมุนหลักในขณะที่ทำการกัดแกนหมุนรอง)

   • ลดวัสดุส่วนเกิน:  ใช้ช่องว่างที่มีรูปร่างใกล้เคียงตาข่ายและปรับลำดับกระบวนการให้เหมาะสมเพื่อลดการกำจัดสต็อกให้เหลือน้อยที่สุด

3. ปรับปรุงความน่าเชื่อถือของกระบวนการ:  ป้องกันเวลาหยุดทำงานอันเนื่องมาจากความล้มเหลว เครื่องมือแตกหัก หรือปัญหาด้านคุณภาพ

   • ตรวจสอบสภาพเครื่องมือ:  ใช้งานการตรวจสอบโหลดหรือการปล่อยเสียงเพื่อการคาดการณ์การเปลี่ยนแปลงเครื่องมือ

   • ใช้การวัดภายในเครื่อง:  ดำเนินการวัดและชดเชยในกระบวนการ/หลังกระบวนการอัตโนมัติเพื่อให้แน่ใจถึงคุณภาพในรอบแรก

   • รับรองการยึดงานที่ปลอดภัย:  รับประกันความเสถียรของชิ้นส่วนระหว่างการกลึงหลายแกนความเร็วสูง

   • เพิ่มประสิทธิภาพการควบคุมชิป:  เลือกเครื่องมือและพารามิเตอร์สำหรับการทำลายและการอพยพชิปอย่างมีประสิทธิภาพเพื่อป้องกันการพันกันและความเสียหาย

II. เทคโนโลยีสำคัญที่เอื้ออำนวย & เครื่องมือ

1. ซอฟต์แวร์ CAM ขั้นสูง:  ต้องใช้โมดูลเครื่องกลึงแบบเฉพาะทาง อัลกอริทึมเส้นทางเครื่องมือที่ได้รับการปรับให้เหมาะสม (การเคลื่อนที่ในอากาศ การกัดแบบไดนามิก) การจำลองเครื่องจักรที่แข็งแกร่ง/หลีกเลี่ยงการชน การคำนวณเส้นทางเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพ และการรองรับการตรวจสอบ

2. ความสามารถของเครื่องจักร:  ไดนามิกสูง (อัตราเร่ง กระแสน้ำเชี่ยว) แกนหมุนที่ทรงพลัง (กำลัง/แรงบิด/ความเร็วสูง) การควบคุม/การซิงโครไนซ์หลายแกนที่แม่นยำ แมกกาซีนเครื่องมือขนาดใหญ่/ความเร็วสูง อินเทอร์เฟซจุดศูนย์ที่เชื่อถือได้ การตั้งค่าเครื่องมือ/การตรวจสอบแบบบูรณาการ และระบบตรวจสอบ

3. เทคโนโลยีเครื่องมือตัด:  วัสดุเครื่องมือประสิทธิภาพสูง (คาร์ไบด์ CBN PCD) การเคลือบขั้นสูง การออกแบบเครื่องมือที่สร้างสรรค์ (แท่งลดแรงสั่นสะเทือน น้ำหล่อเย็นภายใน เครื่องมืออเนกประสงค์) และการจัดการเครื่องมือระดับมืออาชีพ

4. การวิเคราะห์ข้อมูล (IIoT):  รวบรวมข้อมูลเครื่องจักร (ระยะเวลาการทำงาน เวลาในการตัด เวลาในการเปลี่ยนเครื่องมือ สัญญาณเตือน) เพื่อวิเคราะห์การพังทลายของเวลาในรอบการทำงาน ระบุคอขวด ตรวจสอบ OEE และขับเคลื่อนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

III. แนวทางการดำเนินการ

1. สร้างเส้นฐาน:  บันทึกเวลาการทำงานทั้งหมดของแต่ละชิ้นส่วนและแบ่งออกเป็นขั้นตอนต่างๆ (การตั้งค่า การเปลี่ยนเครื่องมือ การตัดด้วยลม การตัด การวัด การรอ) โดยใช้การบันทึกข้อมูลหรือวิดีโอ

2. ระบุคอขวด:  วิเคราะห์ข้อมูลเพื่อค้นหาขั้นตอนที่ไม่สร้างมูลค่าเพิ่มที่ยาวนานที่สุดหรือเกิดขึ้นบ่อยที่สุด

3. พัฒนาโซลูชั่น:  สร้างแผนเพิ่มประสิทธิภาพที่ตรงเป้าหมาย (ด้านเทคนิค ขั้นตอน การลงทุน) สำหรับคอขวดที่ระบุโดยใช้กลยุทธ์ข้างต้น

4. ดำเนินการ & ตรวจสอบ:  นำโซลูชันไปใช้ วัดเวลาของรอบการทำงานใหม่ และประเมินผลกระทบต่อคุณภาพ ต้นทุน และความปลอดภัย

5. สร้างมาตรฐาน & ปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง:  ทำให้การเปลี่ยนแปลงที่ประสบความสำเร็จเป็นทางการและส่งเสริมวัฒนธรรมการเพิ่มประสิทธิภาพอย่างต่อเนื่องผ่านการตรวจสอบเป็นประจำ

บทสรุป

การเพิ่มประสิทธิภาพเวลาการทำงานของรอบเครื่องกลึงแบบมีประสิทธิผลต้องอาศัยแนวทางแบบองค์รวมที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูล โดยใช้ประโยชน์จากฟังก์ชันเครื่องจักรขั้นสูง CAM เครื่องมือ ระบบอัตโนมัติ และเครื่องมือดิจิทัล มุ่งเน้นที่การลดเวลาที่ไม่ตัด เพิ่มการตัดพร้อมกันให้สูงสุด เพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์การตัด และเพิ่มความน่าเชื่อถือของกระบวนการ การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเป็นสิ่งสำคัญ โดยปรับกลยุทธ์ให้เหมาะสมกับชิ้นส่วน อุปกรณ์ และสภาวะการผลิตโดยเฉพาะ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและลดต้นทุนอย่างมีนัยสำคัญ